前回ブリッジダイオード8両分組立着手しました、当社在籍旧客に適用予定するです。　工作続編の前にその背景説明です。

【『オハ35系編成の室内灯改修前編』より転載】
今年春。DC9V現行電源の条件でオハ35系室内灯改修を実施しました。　演色性を重視して白熱球を2灯化しましたが中央が暗く満足には今一歩でした。

【『オハ35系編成の室内灯改修後編』より転載】
近代化更新車2両（青色塗装）はLED8個使用4個点灯の自作室内灯を採用し、蛍光灯換装された色味の違いを演出しました。

【『オハ35系編成の室内灯改修後編』より転載】
最終的にこんな形で完成し、限定条件内でベストと思いつつも、問題を抱えてました。　そして電源Hyper-G化で更に大きな問題が発生する可能性が高まりました。

★問題１：常点灯できない
この編成は常点灯できません、牽引機KATO D51が非対応なのでOKにしてました。

走行時を想定しHyper-G 6.0V給電で確認すると、前掲写真同様に輝度バランスが取れ、近代化更新車の色味違いも出ています。　電源Hyper-G化後、がおう☆さんの情報により在籍D51の1両からコンデンサを外し常点灯化を計画してます。

コアレスモーターは走行開始電圧が低いので、常点灯想定Hyper-G 1.0Vで確認すると、自作LED室内灯の近代化更新車は点灯確認できますが実用外、白熱球2灯の3両は消灯に見えます。　これではD51を常点灯化しても意味がありません。

同一条件で比較したキハ52 3連の常点灯はこんな具合で全く問題ありません。

原因は白熱球とLEDの輝度特性の違い、電圧に輝度が比例するLEDに対し白熱球は電圧の二乗、電力に比例します。　定格電圧12VではLEDが明るく輝度比を3倍と仮定すると、理想波形に近いHyper-Gでは、常点灯1.0Vの輝度比が36倍になってしまいます。

★問題２：Hyper-G化で白熱球信頼性低下
開業以来白熱球室内灯不良事故ゼロです。　12V仕様白熱球を9Vで使用、しかも最高速なんて滅多に出しませんから当然です。　電源Hyper-G化すると常時12Vが加わる上に、毎秒2万回ON/OFFされます。　これまでなかった球切れ事故が予想されます。

【『オハ35系編成の室内灯改修前編』より転載】
補助灯付き室内灯補修は非常に面倒です、白熱球はPWMと相性が悪いとも言えます。　二つの問題を一挙に解決するには演色性を諦めテープLED室内灯換装しかありません。　そんな訳でオハ35系を含む旧客群をトップバッターに選び、8両分着手しました。

６－２．ブリッジダイオード組立（cont.）
前説が長くなりましたが前回の続きです。

オハ35系通電バネ位置は車端にあり、集電シューはブリッジダイオード横が最適と解りました。　またKATO通電バネ幅は2.1mm、中心間隔は9.6mmでした。

①ブリッジ両側に0.3tx1.8幅x11-12mm長真鍮帯板を中心間隔9.5mmで貼り付けます。　ショットキーダオード電極を半田上げ、丸印は偶然電極同士が半田付けされました。
②部品リード線をV字型に曲げブリッジ左右の電極と半田付けします。
③V字形リード線両側を伸ばし、真鍮帯板と半田付けします。
④両面テープから剥がす際に力が加わるので、下側も電極同士を半田付けしてから外し、極性表示の為にテープLEDプラス入力側リード線をカットしました。　ってスイスイできた様に書いてますが、実は大きな思惑外れがありました。

ブリッジ中央をテープLED電極に半田付けしてから対角リード線を切断し、余分なリード線を除去すればブリッジダイオードと集電シューの完成です。

拡大すると半田付けのウデがバレバレです、これでも半田付け社内検定初級取ったんですけどね、講師のパートおばちゃんに『あんた下手ね～』と言われながら（笑）

６－３．モジュール組立

テープLED台紙を剥がすと粘着テープになってますが粘着力は弱くペラペラ、集電シューはブラブラで信頼性確保できません。　そこでモジュール土台に0.5tプラ板を使います、長さ105mm、幅11mmと8mmを2枚貼り合わせてモジュール土台にします。

とりあえず7両分量産しました。

テープLED、ブリッジ、集電シューを粘着力の強い両面テープでモジュール土台11mm側に貼りました。　8mm幅裏打ちは強度アップと屋根コーナーR逃げです。

給電バネとショート防止にテープLED電極部にマスキングテープを貼ってから、色味調整用マスキングテープを全体に貼り重ねます。

点灯確認、電源極性反転もOK、県道洞門製作時失敗から学んだマスキングテープによる色味調整、LED発光面色差しより安定した発光色を得られます。　これを近代化更新車に使い、LED発光面クリアオレンジ色差しを加えて色味違いを出す予定です。

グッドアイディアだと採用したブリッジ組立後のモジュール搭載方法はアイディア倒れ、思わぬ落とし穴に嵌ってしまいました。　半田付け加熱で粘着力が高まり剥がす際に分解したりして再組み立てに大童、この方法はお薦めできません。

結局テープLED電極基準組立の方が簡単で、集電シュー取付前4セットは加工法変更する
事にしました。　工夫は楽しいけどやってみなきゃ解らない、今回は失敗の巻です。

ではまた。